martes, 1 de junio de 2010

HISTORIA DE ARGOS

El 27 de febrero de 1934, nació en Medellín la organización cementera más importante del país con la fundación de la compañía de cementos argos siendo este un acrónimo del apellido de sus principales fundadores, los señores arangos.
Objetivo social: la explotación de la industria del cemento y la adquisición de yacimientos minerales requeridos para ello, entre otros.
En octubre de 1936, la fabrica inicio producción. Desde ese año obtuvo utilidades, lo cual le permitió decretar su primer dividendo en 1938.

Después de su asociación en 1950 con cementos del nare constituida en 1933, argos inicio una fructífera lavo de creación de empresas en diversas regiones del país. Surgieron cementos del valle (1938), cementos del Caribe (1944), cementos el Cairo (1946), cementos de caldas (1955), y, posteriormente por iniciativa de la misma compañía y de sus filiales se fundaron tolcemento (1972), colclinker en Cartagena en 1974 y cementos rio claro en 1982.

Hoy argos es líder en la industria cementera colombiana con el 51% de participación en el mercado, es el quinto productor de cemento de América latina con inversiones en panamá, Venezuela, Haití, y república dominicana, es el sexto productor de concreto en los estados unidos y además realiza exportaciones de cemento y clinker a 27 países.

POLITICAS DE LA EMPRESA

En argos realizamos nuestra gestión con una clara orientación al mercado y con responsabilidad social, asumiendo como compromiso:
* El logro de la satisfacción del cliente, al entregar productos y servicios que cumplen normas nacionales e internacionales.
* La protección y el bienestar de las personas, al proporcionar ambientes de trabajo seguros y saludables,. Mediante la identificación y prevención de los riesgos asociados a las actividades.
* El desarrollo sostenible mediante la identificación de los aspectos ambientales y la implementación de medidas que controlen la contaminación.
* La protección de la infraestructura, mediante la prevención de actividades contrarias a la ley.
* El cumplimiento de la normatividad.
* El mejoramiento continúo de los procesos.
* La gestión social, mediante el desarrollo de programas que mejoren la calidad de vida de las comunidades vecinas.

PRODUCTOS

Nuestros productos siempre se han caracterizado por su calidad y reconocimiento en el mercado. Algunos de los productos que producimos y comercializamos son:
• Cemento Gris de Uso General

• Cemento Gris de Uso General

• Cemento Blanco de Uso General
• Cemento Gris de Uso Estructural
• Cemento Gris Para Concretos
• Cemento Gris de Uso industrial
• Cemento Gris Resistente a Sulfatos

CALES
* Convencional
* Plástico
* Relleno Fluido
* Retardado
* Cal viva
* Cal hidratada

CONCRETOS
* Acelerado
* Impermeable
* Liviano
* Para Pavimentos
* Convencional
* Plástico
* Relleno Fluido
* Retardado

LOS PROCESOS

1. Explotación de materias primas: de las canteras se extrae la Calcáreas (piedra caliza), argilaceas (arcilla), silicosas (arena), ferrosas (minera de hierro), otras.


2. Transporte de materias primas: una vez que las grandes masas de piedra
han sido fragmentadas, se transportan a la planta en camiones o bandas.


3. Trituración: el material de la cantera es fragmentado en los trituradores, cuya tolva recibe las materias primas, que por efecto de impacto y/o son reducidas a un tamaño máximo de una y media pulgada (1 1/2”).



4. Pre homogenización: es la mezcla proporcional al de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro material que lo requiera.


5. Almacenamiento de materias primas: cada una de las materias primas es transportada por separados a silos en donde son dosificadas para la producción de diferentes tipos de cemento.

6. Molienda de materia prima: se realiza por medio de un molino o vertical de acero, que muele el material mediante la presión tres rodillos cónicos al rodar sobre una meza giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.


7. Homogeneizacion de arina cruda: se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.




8. Calcinación: es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo interior, a 1400°C, la harina cruda se transforma en clinker, que son pequeños módulos gris oscuro de 3 a 4 cm.


9. Molienda de cemento: el clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del cemento.



10. Envase y embarque del cemento: el cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en sacos de papel, o surtido directamente sin empacar.


En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.

COMO ACTUAN LAS MATEMATICAS EN LOS PROCESOS

PROCESO DE CLINKERIZACION

BALANCE DE MASA Y ENERGIA


OBJETIVO DEL BALANCE

La construcción e interpretación de los balances de energía permiten abordar
Los siguientes objetivos:
* Contabilizar la energía realmente suministrada.
* Cuantificar las perdidas que afectan el rendimiento y poder vigilarlas con mayor facilidad.
* Proporcionar un mecanismo para evaluar varias estrategias posibles. Ejemplo: los cambios en las fuentes de materias primas, los cambios o modificaciones en el diseño de la planta.
* Proporcionar datos para mejorar la estabilidad del proceso.
* Proporcionar información orientada a conseguir el rendimiento máximo de un producto aceptable con el mínimo consumo práctico de energía.



UNIDADES DE ENERGIA

Normalmente se utiliza el SI Kcal en el BS se utiliza BTU

CANTIDAD DE REFERENCIA
Normalmente se utiliza el SI 1Kg en el BS se utiliza ST

TEMPERATURA DE REFERENCIA
Esta es la temperatura con la que son referidas todas las cantidades de calor. Normalmente se selecciona una temperatura cercana a la temperatura ambiental


TIPOS DE ENERGIA
1. Calor Sensible
2. Calor Latente
3. Perdidas del Casco
4. Calor de Reaccion

1. CALOR SENSIBLE

Calor y temperatura.
El calor específico de una sustancia es el calor necesario para elevar la temperatura de 1 Kg de la sustancia, un 1ºC. se deduce que si la misma cantidad de calor es aplicada a distintas sustancias, los resultantes aumentos de temperatura no son los mismos.
Entonces: Q = m*Sh*(T2-T1)
Q: calor sensible de la sustancia
m: es su masa
T2: temperatura final a la que fue elevada la sustancia
T1: temperatura inicial
Sh: calor especifico de la sustancia entre T1 y T2

Ejemplo: calcular el contenido de calor de 1,8Kg de gases del enfriador a 200ºC usando una temperatura de referencia de de 20ºC.
Calor especifico promedio del aire entre 20 y 200ºC = 0.242Kcal/KgxºC
Q =m1.8x0.242x(200-20)=78.4Kcal/Kg

CALOR SENSIBLE
De sólidos, líquidos y gases.

Nm3/Kg cli KJ/(Nm3*ºC) del enfriador:
Q = 1 * 0.83 * (200 - 20)= 150 Kj/Kg Cli

2. CALOR LATENTE
El calor latente de vaporización (clv) de un líquido es la cantidad de calor requerida para cambiar un Kg del líquido a un vapor a la misma temperatura. Para el agua, el calor latente de vaporización es la cantidad de calor necesaria para cambiar un Kg de agua hirviente a vapor a la misma temperatura (100ºC) el clv es suministrado al punto de ebullición del liquido. Sin embargo es una conveniencia útil calcularlo a temperatura de referencia.
Ejemplo: calcular el calor requerido para evaporar la humedad de 1Kg de la pasta/Kg de clinker a 20ºC y descargar el calor a la atmosfera a 200ºC
CLV(20ºC) = 584-9Kcal/Kg H2O
Calor especifico del vapor de agua (20ºC a 200ºC) = 0.4526 Kcal/Kh/ºC
Q1 = 1 * 584.9 = 584.9Kcal/Kg de clinker
Q2 = 1 * 0.4526 * (200 - 20) = 81.5 Kcal/Kg de clinker
Calor total = Q1 + Q2 = 666.4 Kcal/Kg de clinker



3. PERDIDAS DEL CASCO

Por Radiación: Qr 0 Aes (TS4 – Ta4) Kcal/hr
A = área del Shell del horno
TS = Temperatura absoluta del Shell (ºK)
Ta = Temperatura ambiente (ºK)
E = emisividad de la superficie
S = constante Stefan Boltzmann (4.87x10-8Kcal/m2h)

Por Convección: Qc = A * (5.86+3.04)*(Ts-Ta) donde:
V = velocidad del viento (m/s)
A = area del Shell (m2)
Ts = temperatura absoluta del shell (ºK)
Ta = temperatura ambiente (ºK)

4. CALOR DE REACCION
El calor de reacción es independiente del proceso y depende solo de la naturaleza y concentración de los componentes químicos y minerales presentes, esto es aplicable también a los componentes que se encuentran en las cenizas del carbón.

Con los datos termodinámicos de los calores de formación de los varios minerales del clinker y sus concentraciones relativas, se puede calcular el valor global de reacción o calor teórico.
Formula de Zur Strassen
Qth = 2.22 At + 6.48Mc + 7.646Cc – 5.116S – 0.59 (F +Mn) Kcal/Kg clinker, donde:
Qth: valor teórico de la formacion del clinker
At: g de A1203 de la arcilla por 100gr de clinker.

Mc y Cc: g de MgO y de CaO del MgcO3 y CaCO3 por 100 gr de clinker
S, F + Mn = %SIO2 y %(Fe2O3 + Mn2O3 )en clinker libre de perdida
Para los propósitos mas generales la formula puede ser empleada con los porcentajes de Al2O3, MgO, CaO, SIO2, y Fe2O3 en el clinker sustituidos en la ecuación anterior.

Ejemplo: un clinker tiene el siguiente análisis, ¿cual es el calor teórico?
CaO = 66.31%
SIO2 = 21.63%
Al2O3 = 6.57%
Fe2O3 = 2.78%
MgO = 1.09%
Qth = 2.22x6.57x6.48x1.09x7.646x66.31x5.116x21.63–0.59x2.78 = 416.4 Kcal/Kg de clinker.
Para el cemento tipo 1, los calores teóricos están entre 400 a 420 Kcal/Kg de clinker.
El valor de 420 Kcal/Kg es normalmente usado cuando se tiene poco conocimiento de la naturaleza de los materiales.

TRANSFORMACION DE LA PLANTA DE CARTAGENA (PROYECTO COLUMBUS)

Consiste en la ampliación de la actual planta en la ciudad de Cartagena con el montaje de la línea 4 de producción de cemento. Con un horno que producirá 5250 ton/día a través del proceso seco de producción de cemento.

Se aprecia la construcción de la torre precalentadora y el silo de homogenizacion de la materia prima o harina.

Montaje de horno donde se producirá el proceso de clinkerizacion .L4

Este horno esta avanzado en un 80% del montaje.

Salón de materias primas: Aun esta en montaje


Molino de cemento


Montaje del molino de crudo.


Silos de clinker 1 y 2 donde se deposita el clinker después q sale del horno a una temperatura de 100ºC